用户故事

项目背景

国内某大型商用车集团麾下三座工厂,拥有生产设备4000余台/套,工装13000余台/套,设备总资产23亿元,设备管理人员500余人。该商用车集团在设备管理方面有了长足的发展,在 TPM推行的前几年,对设备故障率的降低特别明显。但在经过几年的持续推进后,靠挖掘人力、推行管理方法来使设备故障强度率下降幅度越来越小,甚至略有上升,设备管理工作遇到了瓶颈。虽建立了基本的设备台账,但现有的设备编码体系偏重于财务管理,无法将设备信息及历史状态归集到设备档案进行管理,设备台账中设备结构关系也不具体。随着企业规模的扩大,设备种类和数量也越来越多,越来越复杂,设备预防保全的工作量也越来越大,因而出现了一些预防保全工作实施不到位,甚至不实施的情况。点检标准基本为定性标准,大部分依靠人的“五感”来确定设备状态的优劣,定量标准比例较低,对于一些特别重要的数据,如振动、加速、度、温度梯度等没有相应的测量手段,无法对重点、关键设备开展倾向性管理、状态监测等量化工作。设备管理资料信息量大,存储分散,不利于统计、分析及设备档案的建立。设备不能实现整个寿命期间的故障修理、技术改造、备件更换等档案记录,也就不能实现设备管理的目标:设备全生命周期以最小的成本创造最大的价值!面对这些问题,运用传统的管理手段和方法已难以取得较大突破,迫切需要开展管理创新,引入新思路、新技术、新管理手段予以解决。

客户困惑

资产管理

  • 该公司资产账务由财务部门依据财务系统进行管理,实物由设备管理部门手工台账进行管理。由于手工EXCEL表格操作的局限性,在资产分类归集、资产变更信息维护、资产信息共享等方面操作起来困难,一方面影响数据的准确性,另一方面影响工作效率。设备资产只管理到设备清单,未对设备部件进行拆分,无法满足日益精细化的设备维修、维护管理、备件管理、资料、培训管理需求。资产管理作为资产账务管理独立存在,与其他模块信息无关联,无法获得某台设备的全生命周期履历信息。

保全管理

  • 点巡检发现设备故障或生产时间内设备发生故障后,设备维修单位人员及时现场处理故障,并按故障汇报流程进行信息传递。客户故障报修采用对讲机、手机、区域就近人工呼叫;大故障信息传递主要依靠微信群进行传递共享及咨询协调,紧急状态电话沟通传递;故障记录完全依靠人工电子EXCEL文件“故障履历表”,进行日常数据整理、分析、总结共享。故障信息共享分不同时间(日、周、月)通过邮件形式发布共享。

备件管理

  • 备品备件库中有万余种不同型号备件,中心库主要用于存放新采购的备件、随机备件;在线备件库主要用于存放中心库领料的备件、修旧利旧备件。目前备件未建立备件放置的货位号与备件的安全库存,备件短缺情况比较普遍,也未建立安全库存量管理机制,备件的采购都是根据人为经验判断,缺少计划性。目前的备件消化只绑定在车间级别,无法跟踪到具体的某台设备或者某项维修任务上,因此也就无法统计出备件的消耗频率;在线备件库里普遍存在新旧备件混放的现象,旧件或维修件不能判断其使用寿命,影响生产效率。

人力资源管理

  • 当前客户维修部门对车间的维护现状无法得到有效的跟踪和统计,造成一定的信息缺失,人员工时未能得到准确统计,对于人员效率和人员技能未建立相应的考核机制。

解决方案

资产管理

建立统一的信息管理平台-工厂资源管理器,规范化设备台账基础数据,建立设备结构树,实现资产与关联业务、物料等信息的关联。 建立设备结构树:所有设备按照设备结构树划分规则进行组织与管理,分为设备位置层及维护对象层:设备位置层为设备所处的地理位置、生产线、区域、系统等。维护对象为可开展维修工作或维修的具体设备或设备部件、部位,每项维修工作都需拆分到部件层。设备层或部件层将直接与对应的备件建立起关联。

以资产为基准,实现标准文件、过程维护、备件消耗联动管理

标准文件建设主要围绕资产规范八类维修、维护、备件物料管理标准文件(设备安全操作规程、设备操作指导书、关键设备修理应急方案、设备整备基准书、设备点检、保养指导卡、设备备件卡、设备润滑油(脂)卡、设备点检卡),并上传到EAM系统对应设备文件夹内;过程维护主要通过工单和巡检两个功能,将维修、维护、日常检查过程数据与资产进行关联;凭工单号进行备件领料出库,系统后台通过工单号、物料号、维护对象编码唯一性,锁定数据互传逻辑,实现资产和备件消耗联动管理。

计划保全 - 紧急维修作业

● 所有的维修工作须细化到设备的各个部位,做到每项工作都对应设备的部件,而不是整台设备,提高故障的可追溯性;
● 规范化及统一各个分厂的维修作业流程,建立故障报修流程、故障维修流程、备件领料流程工作机制;
● 建立工作审核机制,所有故障处理完成后需各工程师进行审核后关闭工单。
● 建立人员工时的登记工作,所有参与维修的人员工时都必须登记到系统。
● 建立停机时间和维修时间的记录、总结工作,区分计划停机时间和非计划停机时间。
● 建立备件的消耗记录,此项工作将通过库管员的备件出库登记完成。所有与维修相关的备件出库记录都需与IM-EAM系统的工单号进行对应,以确保所有维修备件都消耗到具体的设备部件上。

计划保全 - 计划维修作业

● 明确计划性维修的来源:由红牌转换的工单、维修工在系统中生成的工单、在年度预防维修作业中生成关联的工单、通过点巡检发现问题生成的工单、由事后维修工单转换的工单,IM-EAM系统设定“工作来源”字段,建立报表分析系统,通过大数据调整维修作业的侧重点。
● 建立报表分析模型:通过工单采集计划开始时间、计划结束时间、实际完成时间,对比生成计划维修完成率报表。
● 重新界定预防维修(PM)工单和周期性巡检:明确将需要做拆机检查或更换备件类项目定义为年度预防维修、将不需要拆机检查或测量类项目定义为周期性巡检。
● 定期维护计划下达与提醒:系统到期触发工单至移动端(提前3天)、企业微信消息推送工单计划提醒,维修班长启动工单,安排维修人员移动端接单并执行,如需要领料,按领料流程执行。
● 定期维护执行流程:设备维修单位根据检修计划的内容开展检修维护工作,在检修项目完成后,做好调试,在IM-EAM系统进行记录,工程师在1个工作日内完成审核并关闭工单,如未完成,需调整计划实施时间。针对检修中发现的问题,需有相应闭环措施。

备件管理

通过IM-EAM系统和SAP系统进行备件清单、库存的接口同步,方便维修人员在EAM系统中查找备件,同时建立在线备件库管理机制;规定所有的备件领料都必须有工单号才可领料,通过备件消耗记录自动建立与设备关联关系;根据备件的生命周期及设备的重要性,逐步优化备件的安全库存量,当低于最小库存量时进行提醒,通过IM-EAM系统管理各车间、各设备的备件消耗明细。旨在优化备件库存,建立与设备的对应关系,使备件消耗可追溯,同时明确库存消耗金额,并能实时统计各车间、各设备的备件消耗明细和金额。

人力资源管理

在IM-EAM系统内组建维护人员信息,包含维修人员和外委供应商,每项工作都要求必须指定一个负责人,统计记录负责人及相应参与维修的人员工时;通过计划性的人力资源安排,量化每个人的工作任务,并能有效地进行工作调度,同时每个人的工作任务及内容可安排、可追踪、出现问题可追查;保证维修人员只在IM-EAM系统进行日常业务的处理,明确每个人员的工作职责,比如机械和电气工作分别由不同职责的人员进行负责,同时工程师可以把时间放在工作的总结及考虑如何提高优化工作的策略上来。最终可方便地对每个人员或每条生产线或整个工厂进行工时汇总,以及工作计划的完成汇总。为相应的奖惩机制建立提供科学依据。同时设备管理部门可直接通过系统进行工作的安排及跟踪,提高沟通效率。

实施效果

1.实现异地工厂一体化管理
项目组经过一年多的努力,完成三地工厂IM-EAM系统建设及上线运行,在统一的平台下开展标准化作业,提高工作效率
2.提升智能制造能力
该系统将设备过程管理对象下沉至设备部件,弥补了客户设备管理无法实现设备资产、过程维修维护业务、备件消耗、资料图纸数据交互的技术空白,解决了单台设备全生命周期维修维护、投资改造、备件消耗业务无法精确识别的问题,为后续实现基于设备状态的预测性分析,自动形成设备状态、维护计划、备件计划、检修标准等环节间匹配的检修维护策略优化奠定基础。 基于微信端的及时报修,有效避免了以往传达过程中的错误、误差等问题的发生,同时减少了报修过程中的成本,大大节省了整个报修过程中的时间、人力和物力等多种成本;使得整个报修、指派、维修、配件管理的全过程更便捷、更高效。